Causas e soluções para vazamento de galvanização por imersão a quente de tubos sem costura

Causas e soluções para o vazamento de tubo de aço sem costura galvanização por imersão a quente

1. A superfície das peças chapeadas não está limpa

⑴A superfície das peças revestidas contém tinta, graxa e ferro de solda; pode ser polido ou preparado com solventes relacionados para esfregar.

⑵Óxido de ferro; falta de decapagem; continue a decapagem.

2. Decapagem e operação:

⑴ Sob e sobre decapagem. A decapagem insuficiente deixa óxidos de ferro (manchas de ferrugem) na superfície das peças chapeadas; a decapagem excessiva faz com que a estrutura superficial do substrato de aço seja destruída. O Si e uma pequena quantidade de óxidos refratários metálicos ativos estão ligados à superfície das peças revestidas. Evite a combinação de ferro e zinco. Ou devido à lavagem ácida, as peças revestidas absorvem hidrogênio. Durante a galvanização, o gás hidrogênio se expande e escapa devido ao calor e vazamentos no revestimento. Solução: Controle rigorosamente a decapagem e controle o tempo de decapagem.

⑵ Durante a decapagem, as peças de galvanização são sobrepostas e sobrecarregadas, resultando em falta de lavagem, ou devido às razões estruturais das peças de chapeamento, elas são negligenciadas para girar e causar vórtices e vazamentos de lavagem. Solução: Abra a decapagem o máximo possível e vire-a com frequência.

3. O processo de galvanização

⑴ A concentração do agente auxiliar é muito baixa e o efeito auxiliar de galvanização não é ideal; Solução: ajustar a concentração do agente auxiliar apropriado.

⑵A proporção inadequada de aditivos e o alto teor de sal de zinco tornam a película de sal dos aditivos fácil de absorver água e deliquescer, e o hidróxido se decompõe em gás e explode o zinco, resultando em vazamento de revestimento. Solução: ajuste a proporção de aditivos.

4. Composição líquida de zinco e operação da panela:

⑴O teor de alumínio no líquido de zinco é muito alto, causando vazamento do revestimento; a solução: adicionar zinco ou usar o consumo de cloreto de amônio e outros métodos para reduzir o teor de alumínio;

⑵A velocidade das peças revestidas é muito lenta e o agente auxiliar se decompõe e falha devido ao calor, causando vazamento do revestimento. Ajuste a velocidade da panela adequadamente.

⑶ O tempo de imersão do zinco é muito curto para que a reação ferro-zinco possa ser realizada no futuro.

⑷A cinza de zinco na superfície do líquido de zinco não é limpa quando as peças de revestimento são colocadas fora da panela, de modo que a cinza de zinco superaquecida queima o agente auxiliar e o revestimento é perdido.

⑸Quando as peças chapeadas são colocadas na panela, devido ao orifício ou estrutura do processo, quando o gás de alta temperatura nas peças chapeadas escapa devido ao calor, o agente auxiliar será queimado causando vazamento do chapeamento. Solução: Polvilhe um pouco de cloreto de amônio em quantidade adequada.

5. Material das peças de revestimento

⑴ A superfície do aço contém óxidos refratários de elementos como silício e alumínio, o que evita a reação ferro-zinco.

⑵A matriz de aço contém muito carbono ou muito carboneto de ferro é produzido durante o processo de refino do aço, o que dificulta a combinação de ferro e zinco e causa vazamento de revestimento.

⑶ O processamento do material e os defeitos de formação das peças revestidas fazem com que o material apodreça e rache, e o ácido, a água e os aditivos entrem, causando vazamento do revestimento. Atualmente, não existe outra boa solução além do cloreto de amônio.